ギフトボックススタッフィングペーパー真珠光沢インクの使用
Jan 13, 2022
伝言を残す
ギフトボックススタッフィングペーパー真珠光沢インクの使用
真珠光沢インキの印刷効果の評価は、一般に真珠光沢の視覚効果を介して行われる。これは、明るさと色の効果の実質的な反射によって決定されます。
真珠光沢顔料は、優れた分散力を有する。一般に、低粘度印刷インキに混合するには光攪拌が必要である。真珠光沢インクは層状構造であるため、真珠光沢顔料の損傷を避けるために、インクと混合するときに真珠光沢顔料をわずかに攪拌するだけでよい。3ローラー、ハイスピードミキサー、ボール/ビーズミルなど、顔料を傷つけて変色させるような、分散のための粗い機械的攪拌は避けてください。一般に、真珠光沢顔料は、インク製造の最後のプロセスで印刷インキに均等に添加される。分散機および高速ミキサーを使用する場合、製品の各バッチの色差を避けるために、各バッチの混合時間を一定かつ最短に保つ必要がある。オフセット印刷が3ローラーマシンを使用しなければならない場合など、高粘度印刷インキを製造する場合、ローラー間の隙間はできるだけ広くなければならず、顔料損傷による光沢損失を避けるために、攪拌は可能な限り最短時間で完了しなければならない。
ギフトボックス詰め物紙
注:透明な接続材料を可能な限り使用し、不透明で光散乱する添加剤の使用を避ける必要があります。
真珠光沢顔料は、その透明性、光屈折特性および光散乱特性のために、豊かでカラフルな視覚体験を作り出すのに役立ちます。いくつかの特別な要件については、式パラメータに厳密に従って定式化されている限り、それらを再現することができます。
市場で人気のある真珠光沢顔料は、一般に雲母 - 二酸化チタンおよび/または酸化鉄で構成されています。それは無毒で、化学的に安定で、環境に無害です。食品包装に使用でき、国家基準を満たしています。注:余分なインクの除去、印刷版またはインク送達システムの洗浄、印刷物のリサイクル、および蓄積された印刷廃棄物の除去にのみ重点が置かれています。
様々な印刷分野における真珠光沢顔料の用途と機能:
スクリーン印刷に使用される真珠光沢顔料
スクリーン印刷の理解を通して、真珠光沢顔料はスクリーン印刷に比較的適していると感じています。異なるサイズの真珠光沢顔料に適したメッシュサイズのスクリーンプレートを選択することによって選択することができる。メッシュは、顔料の最大の粒子に対して1.5〜1.5でなければなりません。2.5倍。印刷作業に応じて、スクリーンタイプの真珠光沢顔料、基材、インク接続材料をマッチング用に選択する必要があります。
1.印刷インキに真珠光沢顔料を使用する方法
真珠光沢顔料は、すべてのスクリーンインクシステムで使用することができますが、透明なインクバインダーでのみ使用するのが最善です。十分に分散した透明顔料は、投与量が完成したインクの3%を超えない場合に着色効果を改善することができる。
顔料とインクの混合を改善するためには、粉末顔料をインク溶剤で予備濡らすのが最善です。希釈剤など。その後、顔料の分散性を向上させるためにインクに混合される。インクのほこりやインクの粘度変化を避けてください。
2. 印刷工程における真珠光沢顔料
真珠光沢顔料スクリーンインクで印刷する前に、最も適したスクリーン材料を選択する必要があります。基本的に、各種粒子の真珠光沢顔料はスクリーン印刷に用いることができる。真珠光沢顔料粒子が15未満の場合、400メッシュ/インチ、すなわち180メッシュ/インチを使用することができる。いいえ。パーティクルが 5 ~ 25 の場合、メッシュ数は 355 メッシュ/インチ、つまり No. 140 に達することがあります。パーティクルが 10 ~ 60 の場合、メッシュ数は 156 メッシュ/インチ、つまり 61 番に達することがあります。画面サイズが54メッシュ/インチに達すると、粒子は200、つまり21番になります。
スクリーン印刷では、基材上の層が比較的厚いため、インクの乾燥パラメータを厳密に制御する必要があります。真珠光沢顔料の特殊な形態のために、その表面に付着した溶媒はより大きな粘度を有するので、その乾燥条件は乾燥時間を延長するために調整される必要がある。または乾燥(硬化)温度をわずかに上げて、特別に必要な硬化強度を達成する。例えば、カラーウェット+ウェット印刷で真珠光沢顔料を使用する場合、印刷された色が後続の印刷版に転写されないように、オーバープリント乾燥を使用する必要があります。これまでのところ、真珠光沢顔料は通常、カラー印刷後のスポットカラーとして使用されています。または、他のいくつかの業界で使用されています。
真珠光沢顔料および基材
スクリーン印刷では、真珠光沢顔料は多くの方向で利用可能ですが、それらはテキスタイルで最も使用されています。
今日のテキスタイルスクリーン印刷は、主に水性インクを使用しています。真珠光沢顔料は、優れた耐水性、耐アルコール性、耐熱硬化性、耐溶剤性、耐水洗浄性、耐汗性、耐薬品性ドライクリーニング性等を有し、特にこの用途に適している。第二に、真珠光沢顔料は、満足のいく結果を得るために、紙、厚紙、プラスチックフィルムなどに適用することができる。
真珠光沢顔料と仕上げ
真珠光沢顔料を使用したスクリーン印刷製品のポストプレス処理は、真珠光沢効果に悪影響を与えません。
コールド、ヒートシール、コンパウンドなどのプレス後加工手順はすべて、通常どおり処理できます。
一般に、真珠光沢顔料は、良好な耐擦傷性、絶縁性、および耐酸性および耐アルカリ性を有する。真珠光沢顔料印刷の効果は、テキスタイル印刷に適用されるバフ研磨されたキャリコの効果と同様に、カレンダー処理によって大幅に増加させることができる。真珠光沢顔料の優れた耐薬品性特性のために、水洗い、石洗い、またはデニムのためのアルカリ性しわのような他の方法を使用することができる。もう一つの興味深い方法は、真珠光沢顔料の耐薬品性のために、繊維業界ではバーンアウトと呼ばれ、それを用いて布に印刷されたパターンは酸反応によって保存され、独特の印刷効果をもたらす。
真珠光沢顔料の選定
虹色の干渉色の使用は、美しく偽造防止効果を発揮することができます
異なる粒径の真珠光沢顔料;大粒子の真珠光沢顔料を使用することを選択した場合は、底を貫通することなくきらびやかな光沢が得られるように、小粒子の顔料を同時に使用するのが最善です。一緒に使用すると、比率は大粒子顔料についてです。粒子顔料 = 1:3 または 1:4。
注:混合する虹色の干渉色の真珠光沢顔料の異なる粒子を使用する場合、Ir. 249とIr. 201など、一連の光沢のある品種のみを一致させるために使用することができ、さもなければ干渉色の真珠効果は失われる。
真珠光沢顔料は、異なる色のインクと混合すると、より豊かな色を示すことができます。
金網の選択
モノフィラメントスクリーンは、スクリーンをブロックするのは簡単ではないため、真珠光沢印刷に適しています。Tの厚さの画面を選択します。ブロックを避けるために適切なメッシュサイズを選択します。通常、メッシュサイズは、2.5回使用される最大顔料サイズの1.5〜〜1.5〜でなければなりません。以下は、ドイツのメルクからのイリオジン真珠光沢顔料に基づく金網の対応する選択を与える。
接続材料の選択要件
それは可能な限り無色透明です、さもなければそれはその真珠光沢光沢を失うでしょう。それは良好な濡れ性および基材との接合を有する。それは真珠光沢顔料との良好な結合を有する。それは良好な耐摩耗性を有する。
インクの調製
異なる印刷材料および光沢要件によれば、真珠光沢顔料の濃度は8〜15%の間である:
1.プリウェッティング:非常に重要で、パールパウダーの分散性と試作印刷性能に関連しており、次の手順に厳密に従って実行する必要があります。
1.適切な溶媒を調製する
2.真珠光沢粉末の重量の約30%を測定し、秤量した真珠光沢粉末に加え、ゆっくりと攪拌する。このプロセスは以下の通りである:攪拌は効果がないように見え、攪拌抵抗は徐々に増加し、真珠光沢粉末は小さなボールに形成される。、色が暗くなります。攪拌を続けると、小さなボールはより小さな粒子に壊れ、攪拌抵抗は著しく低下し、攪拌はより容易になる。最後に、真珠光沢粉末は均一なサイズの粒状混合物となり、色は暗くなる。20〜30分間放置する。上記の混合物を連結材料と均等に攪拌して混合する。注:3本ロールミルなどのせん断力の大きい分散装置は使用しないでください。乾燥調整のためには、異なるインク層の厚さや印刷速度に応じて適切な乾燥温度を選択する必要がある。
真珠光沢顔料はフレキソ印刷に使用されています
フレキソ印刷インキは、低粘度液体に分類されます。溶剤系、水系、光硬化(UV)系の3種類があります。真珠光沢顔料は、3つのインクすべてに使用できます。ただし、真珠光沢効果の損失を避けるためにインクを構成するために、より高い透明性を有するバインダーを選択する必要があります。
カラーインクを構成する場合、分散性のみが良好であり、透明着色剤を真珠光沢顔料と混合することができ、一般に、真珠光沢顔料の重量の20%以下である。トーンが重すぎると、真珠光沢効果に影響します。真珠光沢顔料は、光の多いインク層においてのみ独自の光干渉機能を有し、着色顔料が多すぎると大量の光散乱が失われてしまうためである。
プリウェッティング:真珠光沢顔料をインク内で最良の状態にするためには、顔料をその重量の30%に相当するインク溶剤(水、アルコール、シンナーなど)で予め湿らせてからインクに混合することをお勧めします。この手順は、インクを製造する際に完成したインクの浮遊塵および粘度変化の発生を回避し、その結果、真珠光沢顔料とインクが最良の混合状態を達成することができる。
真珠光沢顔料の含有量(重量比)は、完成したインクの15〜25%程度である。
インクは、顔料が凝集または沈殿することなくインク中に均一に分散されるように、印刷前に完全かつ慎重に攪拌される必要がある。長尺印刷では、沈降を避けるために循環インク供給装置を使用するようにしてください。
一般に、適切なインク添加剤は、発泡を回避し、顔料の沈殿を防止するために使用される。
色に着色剤を追加する必要がある場合は、目視に基づく必要があります。
印刷前に、基材、印刷速度、乾燥条件に応じてインク粘度を調整する必要があります。通常、水性インクでは、滑らかな紙またはプラスチックフィルムの場合、適切な粘度は40〜60秒(DIN4粘度カップ23度)であり、粗いクラフト段ボール、段ボールまたは灰色の厚紙の場合、25〜35秒(DIN4粘度カップ23度)などの低粘度インクを使用する。
適切な感光性樹脂シートを選択することは非常に重要です。真珠光沢印刷には、セレのHOF、PLB、PLS、POF、UVB、BASFの「ナイロフレックス」のFA、FAH、FARをお勧めします。
フレキソ印刷に使用されるアニロックスローラーには、伝統的なスチールアニロックスローラーやレーザー彫刻セラミックアニロックスローラーなど、多くの種類があります。アニロックスローラの選択は、基材およびインク層の所望の厚さによって決定される。テストでは、レーザー彫刻された磁器ローラーは、特に水性インク転写のために、真珠光沢顔料を使用したフレキソ印刷で最もよく機能することを示しています。フレキソ印刷の技術的パラメータは、真珠光沢顔料の粒径と調整されなければならない。
アニロックスローラと顔料との粒径一致関係。
印刷効果は、基材に転写されるインクの量に依存する。厚いインク層は、顕著な光沢効果をもたらす。したがって、溶剤ベースのインクは、インクオリフィスを50まで深めたアニロックスローラーを使用することをお勧めします。印刷速度を調整することで、最良の印刷効果が得られます。インクは、顔料を基板表面と最適に平行な配置に保つために、基板への転写後に短いキャストを維持するのが最適である。
基板について
段ボール、白い厚紙、ラベルストック、軽量および重量紙、ペーパータオル、クラフト厚紙、プラスチックフィルムなど、使用できる基材には多くの種類があります。基材の選択は、印刷効果に大きな影響を与えます。滑らかで平らな表面を持つ基板は、最高の真珠光沢の結果を達成します。
ポストプレス加工
真珠光沢顔料は、フレキソ印刷製品のポストプレス加工に悪影響を与えません。
ポストプリントプロセスは、通常どおりに処理できます。コールド、ヒートシール、エンボス加工、カレンダー加工、ラミネート加工は、特別な調整なしで行うことができます。カレンダー加工とエンボス加工は、顔料をよりよく配置するため、真珠光沢効果を高めることができます。
また、良好な耐擦傷性、絶縁性、耐酸性および耐アルカリ性を有する真珠光沢顔料もある。
真珠光沢インクはグラビア印刷に使用されています
低粘度液体インクは、主にグラビア印刷に使用されます。真珠光沢顔料は、溶剤系または水性インクに使用することができるが、真珠光沢効果の損失を避けるために、透明性の高いバインダーを選択する必要がある。
カラーインクを調製する場合、分散性のみが良好であり、透明着色剤は、一般に真珠光沢顔料の重量の20%を超えない真珠光沢顔料と混合することができる。トーンが重すぎると、真珠光沢効果に影響します。.真珠光沢顔料は、豊富な光を有するインク層においてのみ特別な光干渉機能を有することができるからである。他の着色顔料を過剰に摂取すると、大量の光散乱が失われます。
プリウェッティング:真珠光沢顔料の表面をナノスケールで顕微鏡観察すると、非常に微細な毛細血管構造が多数分布していることが分かります。そして、比較的大きな表面エネルギーをもたらすことになる。真珠光沢顔料をインク中最良の状態にするためには、顔料をその重量の30%に相当するインク溶剤(水、アルコール、シンナーなど)で予備濡らしてからインクに混ぜることをお勧めします。この手順は、インクを製造する際に完成したインクの浮遊塵および粘度変化の発生を回避し、その結果、真珠光沢顔料とインクが最良の混合状態を達成することができる。
真珠光沢顔料の含有量(重量)は、仕上げインクの15〜30%程度である。
インクは、顔料が凝集または沈殿することなくインク中に均一に分散されるように、印刷前に完全かつ慎重に攪拌される必要がある。長い印刷プロセスでは、沈降を避けるために循環インク供給装置を使用してみてください。
発泡を避け、顔料の沈殿を防ぐために、適切なインク添加剤を使用することをお勧めします。
色に着色剤を追加する必要がある場合は、目視に基づく必要があります。
印刷前に、基材、印刷速度、乾燥条件に応じてインク粘度を調整する必要があります。通常、溶剤系インクの適切な粘度は14〜25秒(DIN4粘度カップ23度)であり、水性インク(装飾紙インクなど)については、40秒(DIN4粘度カップ23度)式)まで高くする必要がある
グラビア印刷における真珠光沢顔料
エッチングプレートと彫刻プレートの両方に真珠光沢顔料を使用できます。試験では、開口角度約120度のテーパー状のインク穴を用いた円筒型プレートで最良の結果が得られることが示されている。顔料の粒径が大きい場合(平均粒径が25より大きい場合)、その特殊な穴形状により大量のインクが通過し、真珠光沢顔料印刷の真珠光沢効果を積極的に支持するため、エッチングローラーを使用することをお勧めします。
プレートシリンダーのパラメータと顔料粒子径は互いに一致する必要があります。表のデータを参照してプレートシリンダーを用意することをお勧めします。
また、通常の溶剤系インクは開口角120度の版版ローラーに適しており、水性インクは開口角140度の版版ローラーに適している。
腐食性印刷版の場合、メッシュ対壁比は、好ましくは10:1以上であり、しかし6:1より低くない。
印刷効果は、基材にどれだけのインクが転写されるかによって決まります。インク層の厚さは、より顕著な真珠光沢効果をもたらす。したがって、溶剤ベースのインクは、深さが約50のインクホールを使用することをお勧めします。
印刷速度を調整することで、最良の印刷効果が得られます。インクが紙に転写された後、短いキャスティングプロセスを有することが最善であり、その結果、真珠光沢顔料は、基材の表面と最良の平行配置を有する。
真珠光沢顔料および基材および仕上げ
壁紙業界のPVCから、包装およびラベリング業界のコート紙、段ボールまたは重量紙、クラフト厚紙、ペーパータオル、プラスチックフィルム、布地などに至るまで、多くの種類の基材から選択できます。
基材の選択は、印刷効果に大きな影響を与えます。滑らかで平らな表面を持つ基板は、最高の真珠光沢の結果を達成します。
真珠光沢顔料はオフセット印刷に使用されています
印刷インキ中の真珠光沢顔料
通常のオフセット印刷インキは粘度の高いインキであるため、粒の粗い真珠光沢顔料を分散させることが困難です。したがって、特別に開発された真珠光沢オフセットインクを使用するのが最善です。従来のオフセットインクと比較して、真珠光沢インクはわずかに低い粘度を有するべきである。
真珠光沢オフセット印刷では、印刷条件や基材に応じてインク粘度を調整するために、脱粘着剤または増粘剤を使用する必要があります。最高の印刷効果を得るためには、特別な印刷ゴムシートを使用する必要があります。真珠光沢顔料オフセット印刷インキの構造による。インク供給量を増やす必要があります。連続調の真珠光沢効果もスクリーンで印刷できますが、顔料粒子がスクリーン線の数と一致することが重要です。テストでは、現場でのスクリーニングと60ライン/ cmのスクリーニングが