折りたたみ式引き出しボックスの印刷の色差に影響を与える要因は何ですか？
Feb 22, 2022
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折りたたみ式引き出しボックスの印刷の色差に影響を与える要因は何ですか？
印刷のバッチまたは印刷のいくつかのバッチのインクの色を印刷で一貫性を保つ方法は、基本的な要件であり、重要な問題です。 メーカーにとって、製品に使用されているパッケージの色は、製品を識別するための重要な手段および記号になっています（会社のロゴの色も）。 どこにいても、消費者はコカ-コーラの赤、タイド洗濯洗剤のオレンジ-黄色、そして多くの製品の色を認識します。 製品のパッケージの外観が異なって見える場合、消費者は製品を一貫性のない品質として認識したり、製品の信憑性を疑ったりする可能性があります。 したがって、これらの有名な企業-は、製品パッケージの色を非常に重要視しており、インクの色が安定していて一貫している必要があります。
色の一貫性は相対的であるとしか言えません。 同じバッチ内の色差を厳密に制御することはより困難であり、大きなバッチ間または異なるバッチ間の色差を厳密に制御することはさらに困難です。 折りたたみ式引き出しボックスのグラビア印刷は、ほとんどがマルチ-バッチ印刷と大規模-スケール印刷です。 色差の制御は、折りたたみ式引き出しボックスの印刷企業にとって非常に重要なトピックです。
1.インク
インクは、印刷物の色の一貫性を決定する主な要因の1つです。 インク自体にも、同じバッチの色差と異なるバッチ間の色差があります。これは、インクの品質を反映する重要な指標です。
グラビア印刷の色収差の問題を解決するには、まず安定した品質で色相のずれがないインクを選択する必要があります。 印刷物のバッチには同じインクのバッチを使用するのが最適です（スポットカラーインクを準備するときに一度に十分な量を準備するのが最善です）。異なるものの間で色相に違いがないことを確認するのは難しいためです。インクのバッチ。 インクの色相偏差が大きすぎると、特にレイヤードバージョンを印刷する場合に、他の方法で印刷されたインクの色の一貫性を制御することが困難になります。
第二に、新しいインクを頻繁に追加し続けるために、印刷プロセス中に毎回インクタンクに追加されるインクの量を少なくする必要がある。 特にインクの量が少ないパターンの場合、一度に多くのインクを加えると、長時間空気にさらされるとインクが酸化して古くなります。 たとえば、長い間使用されてきた黒のインクは灰色であり、新しいインクほど黒ではありません。 長い間使用されてきた赤インクは、新しいインクほど明るい赤ではなく、濃い赤に変わります。 印刷工程では、インクに使用する混合溶剤の揮発速度を厳密に制御する必要があります。 揮発速度が速すぎると、インクの転写速度が低下し、印刷物の色に影響を与える場合があります。
さらに、2つの-コンポーネントインクを使用する場合は、完全に攪拌し、頻度を減らす必要があります。 そうしないと、インクの粘度の安定性を維持することが困難になり、他の印刷障害を引き起こす可能性があります。
第二に、スクレーパー
スクレーパーとプレートシリンダーの接触位置、角度、圧力は、印刷物のインクの色、特に浅い層のインクの色に大きな影響を与えるため、理想的な状態は、スクレーパーが始まりから終わりまで。 ただし、さまざまな理由により、印刷工程でスクレーパーの位置、角度、圧力を調整する必要があるため、スクレーパーの変化が印刷物の色に与える影響を理解し、対応する必要があります。
スクレーパーとプレートシリンダーの接触位置によって、ナイフとプレートの接触点とインプリント点の間の距離が決まります。 この距離の長さは、印刷速度、インクの粘度、セルの深さ、およびレイアウトの品質に応じて調整する必要があります。 一般に、距離が長くなるほど、セル内のインクが乾燥し、インクの転写速度が低下します。 印刷効果への影響に関しては、インクの色が部分的に薄くなるのと同じです。 同時に、距離が長い場合は、インクの適合性のテストにもなります。 逆に、距離が短い場合は、インクの転写速度が比較的高くなると同時に、レイアウト上の細い線が印刷物に転写されます。
スクレーパー角度は、スクレーパーブレードとプレートシリンダーおよびスクレーパーの間の接触点の接線間の角度です。 スクレーパーの角度を大きくすると、レイアウト上のインクを簡単にこすり落とし、写真やテキストを鮮明にすることができますが、インク層が薄すぎたり、インクフィルムの光沢が低下したりする現象も発生する可能性があります。印刷版シリンダーを傷つけやすい。 逆に、スクレーパーの角度を小さくすると、印刷インキ層が厚くなり、印刷物の光沢は良くなりますが、写真やテキストの端や角がぼやけやすくなります。
スクレーパーの圧力もインクの色に一定の影響を及ぼします。 筆圧が大きくなると、インクの色が薄くなります。 筆圧が薄くなると、印刷物のインクの色が濃くなる傾向があります。
3.プレートシリンダー
インクの色の一貫性に対する印刷版のシリンダーの影響は、主に次の側面で明らかになります。
1.ブロッキング：ブロッキングとは、何らかの理由で細胞がブロッキングされ（インク中の固化物質、高粘度物質、異物の不溶性物質などが原因）、移動速度が低下する現象です。 。 このとき、インクの転写量が少なくなり、色相に影響します。 プレートが詰まった場合は、溶剤または特殊な洗浄剤（一般的な除染剤を使用すると他の故障の原因になりやすい）を使用してプレートシリンダーを洗浄し、プレートの詰まりの原因に対応する対策を講じて正常に戻します。
プレートのブロッキングに影響を与える多くの要因があります。 2つの-成分インクなど、化学反応を起こしやすいインクを使用する場合の化学変化によって引き起こされる不溶性要因に加えて、他の理由は、インクの乾燥とレイアウトでの固化、不純物の混合、および製版の質の悪さなどの要因。 さらに、印刷プロセス中に水または他の種類のインクがインクに混合されると、インクの流動性に影響を与え、顔料の再凝集を引き起こし、また閉塞障害を引き起こします。
さらに、印刷前にプレートシリンダーを詳細に検査する必要があります。 プレートシリンダが油などに付着すると、印刷時のプレートブロッキングと同様の印刷不良の原因となります。
2.プレートシリンダーの摩耗
印刷物の印刷量が多いと、印刷版シリンダーの摩耗度が大きくなり、印刷インクの色が変化します。一般的には、セルが薄くなり、インクの量が少なくなるため、薄くなる傾向があります。適用が減少します）。 したがって、一定の回数の印刷の後、-再メッキする必要があります。 プレートシリンダーのセルは軽くなりますが、他のプロセス調整を使用して色の安定性を維持できますが、過度に使用すると、再-メッキの値が失われ、再-プレートのみが失われます。できるでしょう。
また、使用中にプレートシリンダに様々な故障や損傷が発生する場合があります。 製版には多くの要因があり、-製版時に元の製版工程条件を完全に繰り返すことはほぼ不可能であり、同じ下でも元の版と同じ印刷効果を得ることが難しい場合があります。再-作成後の印刷条件。 この問題を解決するために、印刷バッチが大きく、それが頻繁に印刷されるジョブである場合、2つまたは複数のバージョンのセットを作成する方法を検討することができます。
3.プレートデザインとカラーマネジメント
印刷版をデザインするときは、印刷とポスト-プレス処理技術の影響を十分に考慮する必要があります。 たとえば、一部のドット領域の色はグラデーションが発生しやすいため、プレートを作成するときに適切に処理する必要があります。 多くの製版企業は、色再現の品質を向上させる上で積極的な役割を果たしてきたカラーマネジメントソフトウェアを使用し始めています。
4.印刷条件と環境
印刷工程では、インクフィルムの色は主にインクの濃度と転写速度に依存します。 特定の基板と特定のインクの場合、インクの濃度は比較的固定されており、転写速度は、インクの粘度、乾燥度、レイアウトセルの状態、印刷速度、印刷圧力、ドクターブレード圧力などの要因によって異なります。 、ドクターブレード位置、ブレード角度、環境条件（温度と湿度）などの要因の影響。 ここで、これらの条件が変化すると、印刷物のハイライト、シャドウ、ミッドトーンへの影響の程度が異なることに注意してください。
1.インクの粘度と乾燥速度が変化します。
インクの粘度の変化は、印刷物の色に直接影響する可能性があります。 粘度が高い場合は色濃度が比較的高く、逆に粘度が低い場合は色濃度が比較的低くなります。 この影響は非常に明白な場合があり、真剣に受け止める必要があります。 印刷プロセスの要件に応じて、インクの粘度は中程度である必要があります。 粘度が高すぎると、インクの転写が悪くなり、スミア現象が発生しやすくなります。
インクの粘度の変化は、特にマルチ-カラー印刷で、インクの移行またはドットフローによって生成される移行領域に微妙な影響を及ぼします。 したがって、印刷速度が一定の場合、インクの粘度は最初から最後まで一定である必要があり、自動粘度コントローラーを使用するのが最適です。
インクの溶剤比が変化すると、インクの乾燥速度が変化し、インクの転写速度と印刷物の色に影響を与えます。 少量のインクの場合、インクタンクに入れて一定期間使用すると、溶剤が自動的に揮発するため、インクの粘度だけでなく、比率や揮発にも影響します。溶媒の速度なので、溶媒は時間内に補充する必要があります。
2.周囲温度と湿度の変化
インクの室温や液温が大きく変化すると、インクの移行状態が変化し、色調も変化します。
これは、温度変化がインクの粘度に影響を与えるためです。 同時に、高温と低温は、高光沢部品のインク転写速度に大きな影響を及ぼします。 したがって、ハイエンド製品を印刷する場合は、とにかく印刷ワークショップの温度と湿度を制御する必要があります。 また、冬季にインクを使用する場合は、インク自体の温度変化を抑えるため、事前に予熱しておく必要があります。
3.合成色の分離：
この現象は、明るい色や、比重が大きく異なる有機顔料や無機顔料などのさまざまな色の混合物で発生しやすくなります。 特にインクタンク内のインクがあまり流れていない場合は、沈殿により合成色の分離が促進されますので、インクの循環をスムーズにするように注意してください。 また、調色時に攪拌が不十分な場合は、印刷が進むにつれて特定の色の濃度が高くなる傾向があるため、実際に印刷する前に、ディゾルバーなどの機械でインクを十分に攪拌する必要があります。
4.インクの劣化により、発色が悪化します
-長期間の印刷により、インクの溶剤組成が変化したり、空気中の水分がインクに混入してインクが劣化し、発色が悪化します。
気化熱によるインク温度の低下を防ぐために、-乾燥の遅い溶剤を併用することができます。 高温多湿の天候下では、インクに一定量の水が混入する場合があります。 異常が発生した場合は、新しいインクを追加するか、すべて交換する必要があります。 何度も使用されている残りのインクは、ほこりが多いため、定期的にろ過または廃棄する必要があります。 。
5.その他の印刷条件
ドットが重なったり、レイアウトに不規則な風が吹いたり、印刷速度や乾燥速度が変化したりすると、印刷が変色します。
5.ポスト-プレス処理の影響
1.ポスト-プレス処理技術の変更：
異なるポスト-プレス加工（押し出しラミネーションやドライラミネーションなど）の使用も、印刷製品の色相に一定の影響を及ぼします。 同時に、押出配合の高温は時々顔料の変化を引き起こします。 また、200度以上の温度でヒート-シールを行うと、加熱部分の色相が暗くなる場合があります。 これは、着色剤が加熱により溶融し、冷却により再結晶化することにより、微結晶が形成され、着色力が向上するためです。
2.ポスト-プレス加工基板の変更：
アルミメッキフィルムのアルミニウム層の変更など、ポスト-プレス処理基板の変更は、全体的な色相に直接影響します。 もちろん、印刷された素材の色かぶりも全体的な色相にわずかな影響を及ぼします。
3.光化学反応：
インク着色剤の耐光性、耐候性が悪い場合、光化学反応により印刷物の色が変化する場合があります。
4.パッケージ内容の影響：
内容物に揮発性および移動性の活性物質が含まれている場合、腐食によりパッケージプリントの色も変化する可能性があります。 したがって、適切なインクを選択して、パッケージ印刷の最終用途に応じて使用する必要があります（またはインクメーカーと交渉してください）。
6.視覚的な色の観察と色制御機器の検出
顧客は、パッケージ化された印刷製品のインクの色に高度な一貫性があることを期待していますが、すべての人が同じ色の結果を観察するわけではありません。 お客様が必要としているのは、説得力のあるデータ、つまり色の定量的データです。 肉眼は色を見るのは得意ですが、色を覚えるのは得意ではありません（製品を並べないと、肉眼は正確に色を測定できません）。そのため、肉眼は信頼できる保証とは見なされなくなります。インクの色を判断し、楽器はその独特の重要性を示しています。 裸眼から濃度計、測色計、そして分光光度計、現在のデスクトップ分光光度計まで、色測定結果はより正確であり、人間の目の疲労効果、視覚的持続性、視覚的記憶などを補うのに十分です。 。 有害な影響。 もちろん、わが国でカラーコントロール機器を広く使うには時間がかかります。
カラーマネジメントプロセスの一環として、カラー検出は不可欠なステップであり、カラーマネジメントの最初のステップです。 同時に、印刷機の運転中はいつでも色の安定性に影響を与えるため、オンラインの色制御装置を使用して色の安定性を測定および監視することが重要な開発トレンドになります。