シガレットラベル印刷のカラーマネジメントのデジタル化と高度化

May 12, 2022

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シガレットボックスの印刷プロセスにおけるカラーマネジメントは、カラーマネジメントシステム全体の中で極めて重要な位置を占めています。これは、この段階での作業の品質がバッチ製品の品質に直接関係するためです。が第一の要件であり、管理が悪いと一括で廃棄され、顧客からのクレームが返ってきて、評判に直結します。

データ標準の重要性

いわゆる標準化は最大の標準化です。同じプロセス条件、異なる場所、異なる時間、異なるオペレーターが印刷しても、効果はまったく同じでなければなりません。これには、プロセス条件を安定させるためのプロセスパラメータの測定と制御が必要です。そのためには、印刷工程において企業の特性に応じて主要な工程を決定し、印刷工程のすべての工程を管理して専門的な生産の目的を達成する必要があります。

従来の印刷生産では、従業員の思考は知覚的、経験的、無秩序であり、スキルは多くの場合、マスターや見習いによって教えられます。一部の古いマスターの思考習慣では、印刷生産は世代から世代へと受け継がれた経験に依存していると常に考えています。それは不明確で不明確です。経験を積めば自然とわかるようになります。実際、これは非科学的で不正確な方法です。最新の印刷では、多くのステップをまとめて完了する必要があります。コスト削減を最大化し、生産効率を向上させ、安定した印刷品質を確保するには、科学的で厳格なシステムとプロセスフローが必要です。

企業の標準化と標準化は、強力な生産性を形成できます。イギリスのロンドンにある研究機関は、多数の長期データ統計を実施し、ヨーロッパの経済成長の 13% は標準化によるものであると結論付けました。これは、経済に対する特許技術の原動力よりもはるかに高いものです。 . 印刷業界に合理性の時代が到来したことを痛感しなければなりません。近年、多くの印刷業界のサプライヤーと学術団体によって形成されたビジネス戦略アライアンスは、標準を確立することによって「出力」と「入力」の情報形式を制御するだけでなく、統一された「ジョブ識別形式」を実装しました。生産工程の運用は業界の「標準化・デジタル化・標準化」のコンセンサスとなり、印刷業界の標準化のマイルストーンと呼ばれています。

標準化は確かに印刷の品質管理に役立ち、効果的にコストを削減し、サービスレベルを向上させます。印刷の生産工程は長く複雑です。印刷品質の管理は、プロセス全体にあります。各工程のつなぎ方を誤ると、各工程のオペレーターのスキルレベルにばらつきが生じ、作業が標準化されていないと、高品質の印刷物を生産することはできません。製造工程ごとに、管理点と管理要素を設定し、基準要求事項を満たしているかどうかを基に工程管理を行い、次工程に流れます。

第二に、シガレットボックス製品のカラーデータ

シガレットボックスの印刷企業は、印刷物の色品質基準を策定すると同時に、必要な印刷品質を達成するために、印刷材料 (インクと紙) の品質基準を策定し、効果的に管理する必要があります。印刷物の色と紙の品質許容範囲は、印刷物の使用者（たばこ企業）と同じ管理基準を採用することができます。または、印刷企業の生産条件に応じて、比較的厳格な管理基準を策定することができます

インキの標準色度座標値を定式化するために、印刷物の指定された目標色と同じ標準色度座標値を使用することができる。または、自動インキ掻き取り機を使用して、指定インキを掻き取った後のインキ色見本を測定します。インクの標準的な色度座標値です。このようにして、入ってくるインクをマシンで印刷する必要がなく、簡単に検出して制御することができます。印刷された製品の色の違いは、すべての影響要因の総合的なパフォーマンスです。したがって、入ってくるインクの品質管理のために、比較的厳しい認定許容範囲を策定する必要があります。このようにして、印刷後に他の影響要因によって引き起こされる色差の変化を合成した後に得られる印刷物は、最終的な品質要件を満たすことができます。

1. 目標色標準色度値の策定

Cigarette Box のトレードマークである色品質管理は、分光光度計と色データ処理システムを使用できます。最小測定口径は 3mm です。したがって、たばこのラベルの実際の測定面積は、3mm より大きくなければ意味がありません。スタッフによる検出を容易にし、良好な再現性を得るには、5mm より大きくする必要があります。

Cigarette Box の商標がラップされた後、カバーされ、接着剤が適用される場所に影響を与えず、制御が必要なすべての色に対して 5-8 mm の直径検出カラーブロックを印刷します。

20～100以上のプルーフ商標をサンプリングし、標準設定部門が人間の目で目視観察した後、デザインの色要件を満たすプルーフ商標とプルーフ間の差が標準色サンプルとして人間の目の幅内にあること.

上記標準色見本の各色の色度を測定し、統計計算を行い、L、a、b の平均値を商標に係る色の標準色度値として算出する。または、色品質管理ソフトウェアでターゲットカラーを使用します。設定機能では、平均値を測定して標準色度値を算出します。

上記の操作を繰り返して、それぞれ異なる商標と異なる色について、関連する L、a、b 標準色度値の目標色許容範囲を策定します。

2. ΔECMC 認定決定方法を使用して、許容範囲を定式化します。

製品の品質要件に従って、色品質認定決定の最終的な許容範囲として、合理的な商業指数差値 (同じ色品質要件を持つ異なる色は同じ値のみを策定する必要があります) を策定します。

3. 生産工程管理手段

一般に、プロセス技術者は常に一定のプロセスパラメータと生産の技術的方法を維持したいと考えています。しかし、実際の生産工程では、何らかの要因の変化により、このような理想的な生産条件を実現することが難しい場合がよくあります。特にインクに関しては、メーカーが化学および顔料業界に制約されているため、インクの異なるバッチ間で同じレベルの品質を維持することは不可能であり、特に製造日数が長いバッチ間の品質変動は不可能です。したがって、印刷前に、印刷製品のさまざまなバッチで満足のいく安定した色品質を確保するために、材料の変更などの実際の生産条件に従って、特定のプロセスパラメーターを元のプロセス標準に基づいて適切に調整する必要があります。

例 1：インキの彩度が標準より若干高く、スコアが比較的濃い新しい刷版を使用する場合は、インキの粘度を下げるか、印刷速度を上げて調整し、厚さを調整します。印刷物のインク層を減らして、それに応じて印刷物を減らす必要があります。色の彩度。

例2：インキの色が規格通りで、用紙がやや黄ばんでいる場合。すると、大面積ベタ印刷で得られる印刷物のインキ色は、やや黄色味を帯びたものとなるはずである。そのため、比較的白度の高い用紙を交換するか、インク色のイエロー成分を適切に調整する必要があります。このようにして、印刷された色の最終的な品質要件を達成することができます。

4. 品質管理

シガレットボックスの印刷工程中、印刷機器の偶発的な誤差、オペレーターの技術力、インク成分の揮発と粘度の変化、印刷版のノッチの詰まり、印刷速度の変動、乾燥温度の変化により、、および環境温度と湿度の変化など。同じバッチの印刷製品の色品質が変動する原因となります。したがって、色差計を使用して、印刷プロセス中に半製品をタイムリーにサンプリングおよびテストし、印刷製品の色差偏差を理解し、プロセスパラメータを時間内に調整して、色品質を制御する必要があります。最小の変動範囲内で変動するように印刷された製品の。これにより、印刷物の不良率が減少し、経済的利益が向上します。印刷装置にスリット機構が装備されているかどうかに応じて、対応するランダムサンプリング時間を策定し、印刷半製品を時間内にサンプリングする必要があります。

5.色差測定法を使用して、色差分析のためにランダムにサンプリングされた製品を検出します

※品質管理工程における色差解析は、印刷物の良否判定ではありません。サンプリング試験の結果が認定許容範囲を超えると、プロセスパラメータが制御のために調整され、多くの不要な廃棄物が発生します。したがって、実際の色収差偏差の程度に応じて、プロセスパラメータを適時に調整する必要があります。色の基本理論における CIELAB システムの関連コンテンツと組み合わせて、上記のサンプリング検出データに対して色偏差偏差分析を実行します。