分析: タバコのパッケージ デザインの色の違いに影響を与える要因

分析: タバコのパッケージ デザインの色の違いに影響を与える要因

印刷のバッチまたは印刷インキの複数のバッチをどのように作成するかは、基本的な要件ですが、重要な問題でもあります。 製造業者にとって、パッケージの色は、製品を区別するための重要な手段およびシンボルになっています (企業のロゴの色にもなっています)。 どこでも、消費者はコカ・コーラの赤、タイドの洗濯用洗剤のオレンジがかった黄色、そして多くの製品の色を認識しています. パッケージが異なると、消費者は製品の品​​質が不安定であると考え、製品の真偽を疑う可能性さえあります. したがって、これらの有名な企業は、製品パッケージの色を非常に重視しており、インクの色が安定して一貫している必要があります。

色の一貫性は相対的なものです。 同じバッチ内で色差を制御することは困難であり、大きなバッチまたは異なるバッチ間で色差を制御することはさらに困難です。 プラスチック軟包装の凹版印刷は、主にマルチバッチ印刷と大量印刷です。 色差を制御することは、プラスチック軟包装印刷企業にとって非常に重要な課題です。

1、インク

インクは、印刷色の一貫性を決定する主な要因の 1 つです。 インク自体にも同じバッチの色の違いと異なるバッチ間の色の違いがあり、これはインクの品質を反映する重要な指標です。

プラスチック製グラビア印刷の色の問題を解決するには、まず安定した品質、インキの偏りのない色を選択する必要があります。 印刷のバッチは、同じバッチのインクを使用するのが最適です (スポット カラー インクの準備は、十分な量の調整が最適です)。インクのバッチが異なると、色に違いがないことを確認するのが難しいためです。 インクの色の偏差が大きすぎると、特にレイヤーを印刷するときに、他の方法で印刷インクの一貫性を制御することが困難になります。

第２に、新しいインクの頻繁な追加を維持するために、印刷プロセスにおいて毎回インクタンクに追加されるインクの量を少なくする必要がある。 特に少量のインク パターンの場合、インクの量が多すぎると、空気に長時間さらされるとインクが酸化して古くなります。 古い赤インクは濃い赤になり、新しいインクほど明るくはありません。 印刷工程では、インクに使用する混合溶剤の揮発速度を厳​​密に管理する必要があります。 揮発速度が速すぎると、インクの転送速度が低下し、印刷の色に影響を与える可能性があります。

また、完全に攪拌するために二液性インクを使用すると、マッチする頻度が少なくなります。 そうしないと、インク粘度の安定性を維持することが困難になるだけでなく、その他の印刷不良の原因となる場合があります。

2、スクレーパー

スクレーパーと版胴の接触位置、角度、圧力が印刷のインキ色、特に浅い層のインキ色に大きく影響するので、最初からスクレーパーが同じ位置にあるのが理想です最後まで。 しかし、様々な理由により、スクレーパーの位置、角度、および圧力を印刷プロセスで調整する必要があるため、その変更が印刷色に与える影響を理解し、対応する必要があります。

スクレーパーと版胴の接触位置によって、ナイフと版の接触点および刻印点までの距離が決まります。 距離の長さは、印刷速度、インクの粘度、メッシュの深さ、レイアウトの品質などに応じて調整する必要があります。一般的に言えば、距離が長いほど、ネット穴内のインクの乾燥度が高くなり、転送速度が低下します。インクの。 印刷効果への影響という意味では、インキ色の部分的な抜き取りに相当します。 同時に、長距離はインクの適応性のテストでもあります。 それどころか、距離が短く、インクの転写率が比較的高いだけでなく、いくつかの小さな粒子のページが印刷材料に転写されます。

スクレーパーの角度は、スクレーパーの刃と版胴の接触点の接線とスクレーパーとの間の角度です。 スクレーパーの角度を改善し、レイアウトのインクを簡単にきれいにし、画像とテキストを明確にしますが、インク層が薄すぎる、インクフィルムの光沢が悪いだけでなく、プレートドラムを損傷しやすい. 逆にスクレーパーの角度を小さくすると、印刷インキの層が厚くなり、印刷の光沢は良くなりますが、絵や文字の角がにじみやすくなります。

スクレーパーの圧力もインクの色に一定の影響を与え、圧力が高くなるとインクの色は薄くなります。 印刷インキは、圧力が低くなると濃くなる傾向があります。

三、刷版ドラム

プレート ドラムがインクの一貫性に与える影響は、主に次の側面に現れます。

1、ブロックバージョン：ネットワークポイントのブロック（インクの硬化、高粘度または異物不溶性物質による）によって引き起こされる何らかの理由と、転送速度の低下の現象によって引き起こされるブロックバージョン。 このとき、インクの転移が少なくなり、色相に影響を与えます。 溶剤や特殊な洗浄剤（一般的な洗浄粉の使用は他の障害を引き起こしやすい）が発生した場合、ブロックプレートはプレートドラムをクリーニングすると同時に、対応する対策の原因をブロックするために、それができるようにします正常に戻ります。

多くの要因のプレートのブロック、2 成分インクの使用に加えて、インクが不溶性の要因によって化学変化するときに化学反応を引き起こしやすいその他の理由は、レイアウト内のインクの乾燥した固体として要約でき、不純物と混合することができます、プレートの品質が低いなどの要因があります。 また、水や他の種類のインキと混合したインキなどの印刷プロセスでは、インキの流動性に影響を与え、顔料の再凝縮を引き起こし、ブロッキング プレート障害も発生します。

また、詳細な検査のために版胴に印刷する前に。 版胴に油分等が付着すると、印刷時に版詰まりのような印刷不良が発生します。

2、刷版ドラムの摩耗

印刷量が多いほど、版胴の摩耗度が大きくなり、印刷インキの色が変化し、一般的には薄くなる傾向があります（ネットの穴が薄くなるため、インキの量が少なくなります）。 したがって、一定数の印刷を行った後、プレートを再メッキする必要があります。 印刷版のドラムネットは浅く、色の安定性を維持するために他のプロセスで調整できますが、過度に使用すると再メッキ版の価値が失われ、再メッキのみが行われます。

印刷版ドラムは使用過程においても様々な故障や破損が発生する場合があります。 製版には多くの影響要因があるため、元の製版プロセス条件を完全に再現することはほとんど不可能です。そのため、製版後、同じ印刷条件であっても、元とまったく同じ印刷効果を得ることはしばしば困難です。 この問題を解決するために、印刷バッチが大きく、頻繁に活電部品を印刷する場合は、問題を解決するために 2 セットのプレートまたは複数セットのプレートを作成することを検討できます。

3. 刷版のデザインとカラーマネジメント

版の設計では、印刷およびプレス後の処理技術の影響を十分に考慮する必要があります。 たとえば、一部のドット領域の色は、処理するプレートで発生しやすく、レベルが高くなります。 多くの製版企業が色管理ソフトウェアを使用し始めており、これは色復元の品質を向上させる上で積極的な役割を果たしています。

4、印刷条件と環境

印刷プロセスでは、インクフィルムの色は主にインク濃度と転写率に依存します。 特定の素材と特定のインクの場合、インクの濃度は比較的固定されており、転写率はインクの粘度、乾燥度、レイアウト ネットワークの条件などの要因に依存するだけでなく、印刷速度、印刷圧力、スクレーパーの圧力、スクレーパーによっても異なります。位置、スクレーパーの角度、環境条件 (温度と湿度) およびその他の要因。 これらの条件は、ハイライト、ダーク、中間の影響度の印刷で変化することをここで指摘する必要があります。

1、インクの粘度と乾燥速度の変化：

インク粘度の変化は、印刷の色に直接影響を与える可能性があります。 粘度が高いと色濃度が高くなり、逆に粘度が低いと色濃度も低くなります。 この影響は非常に明白な場合があり、真剣に受け止める必要があります。 印刷プロセスの要件によると、インクの粘度は適度でなければなりません。粘度が高すぎると、インクの転写が促進されず、ペーストプレート現象が発生しやすくなります。 粘度が小さすぎると静電気現象が発生しやすくなり、インキ色の制御に役立ちません。

インク粘度の変化は、特に多色印刷において、インクのドリフトまたはドット フローの領域に微妙な影響を与えます。 したがって、印刷速度が一定の場合、インクの粘度は最初から最後まで一定である必要があります。 自動粘度制御装置を使用するのが最善です。

インク中の溶剤の割合が変化すると、インクの乾燥速度が変化し、インクの転写速度と印刷色に影響を与えます。 少量のインクをインクタンクに入れて一定期間使用すると、溶剤の自動揮発により、インクの粘度に影響を与えるだけでなく、溶剤の割合と揮発速度にも影響を与えるため、タイムリーに溶媒を追加します。

2. 周囲の温度と湿度の変化

室温やインク液温が大きく変化すると、インクの流れ状態が変化し、音色も変化します。

これは、温度変化がインクの粘度に影響を与えるためです。 同時に、高温、低温の天候は、インクの転写率を強調するために大きな影響を与えます。 したがって、高級製品を印刷する場合は、いずれにしても、印刷ワークショップの温度と湿度を制御する必要があります。 また、冬季にインクを使用する場合は、インク自体の温度を下げるため、あらかじめ予熱してください。

3. 合成色の分離:

この現象は、淡い色や、有機顔料と無機顔料などの比重の異なる混合物で発生する可能性があります。 特にインクタンク内のインクが流れていない場合、沈殿により合成色の分離が促進されますので、スムーズなインク循環にご注意ください。 また、混合が不十分な場合など、印刷工程で混合すると特定の色の濃度が高くなる傾向があるため、正式な印刷機を使用する前に、機械的またはその他の方法でインキを十分に攪拌する必要があります。

４、インクの劣化で発色が悪くなる

長時間の印刷により、インキの溶剤組成が変化したり、空気中の水分がインキに混入したりして、インキが劣化し、色が劣化します。

気化熱によるインクの温度低下を防ぐために、遅乾性の溶剤を使用することができます。 高温多湿の天候下では、インクにある程度の水分が混じることがあり、新しいインクが発生する異常が発生したり、新しいインクを追加したり、すべて交換したり、多くのほこりに混入して残りのインクを何度も使用したり、定期的にフィルタリングまたは破棄する必要があります。

5. その他の印刷条件

ドットの重なりやレイアウトへの不規則な風当たり、印刷速度や乾燥速度の変化により、印刷の変色が発生します。

五、ポストプレス加工の影響

1. ポストプレス加工技術の変化：

印刷色にさまざまなポストプレス処理 (エクストルージョン コンパウンドやドライ コンパウンドなど) を使用することも、一定の影響を与えます。 同時に、押出コンパウンドは、高温で顔料の変化を引き起こすことがあります。 また、200℃を超える温度でヒートシールを行うと、加熱着色剤が溶融し、冷却時に再結晶が起こることで微結晶が形成され、加熱部の色味が濃くなることがあります。発色力アップ。

2、ポストプレス処理基板の変更：

アルミ蒸着フィルムのアルミ層の変化など、ポストプレス処理における基材の変化は、全体の色合いに直接影響します。 もちろん、印刷素材の色の偏りも全体的な色相にわずかな影響を与えます。

3. 光化学反応:

インキ着色剤の場合、耐光性、耐候性が悪く、光化学反応により印刷色が変化する場合があります。

4. 梱包内容の影響:

内容物に揮発性物質や移動性活性物質が含まれている場合、腐食によりパッケージの印刷色も変化する場合があります。 したがって、パッケージ印刷製品の最終用途に応じて適切なインクを選択する必要があります (またはインク メーカーと交渉します)。

6、肉眼での表示と色制御機器の検出の使用

顧客は、パッケージ印刷のインクの色に高度な一貫性を期待していますが、色を観察した結果がまったく同じというわけではありません。 お客様が必要としているのは説得力のあるデータ、つまり色の定量データです。 肉眼は色を見るのは得意ですが、色を覚えるのは苦手です（商品を並べないと正確な色を測れません）。 したがって、肉眼はインクの色を判断する信頼できる保証とは見なされなくなりました。 肉眼から光密度計、比色計、そして分光光度計まで、デスクトップ分光光度計の開発により、色測定結果はより正確になり、人間の目の疲労効果、視覚保持、視覚記憶を補うのに十分です。色の観察に対するその他の悪影響。 もちろん、わが国でカラーコントロール機器が広く使われるようになるにはまだ時間が必要です。

カラー マネージメント プロセスの一部として、カラー検出は不可欠なステップであり、カラー マネージメントの最初のステップです。 同時に、色の安定性は印刷機のプロセスで常に影響を受けるため、オンラインの色制御デバイスを使用して色の安定性を測定および監視することは、重要な開発トレンドになります。