ロゴの印刷プロセス ドット サイズ制御とのカー​​ドの習慣に感謝します

サンキューカード カスタム ロゴ印刷プロセス ドットサイズコントロール付き

印刷工程におけるドットサイズの変化は、印刷品質を左右する最も重要な要素です。 ブライト トーンはフィンガー ペインティング表面のブライト レベル トーンであり、一般にドット領域で表されます。ブライト スモール ドット アウトは、絶対ドットからドットへの移行から印刷できるイメージを指し、印刷された場合、色が部分的に変化し始めます。印刷されていない場合、画像は明るく硬いです。 印刷してはいけません、画像は明るいグレーのフラットで、画像の立体感、空間感、質感に影響を与えるため、最小印刷ドットを厳密に制御する必要がありますが、ドットに依存しない色、通常のドット領域1%の差でトーンに影響が出るのでコントロールが難しいです。

ドット増量は、幾何学的増点と光学的増点に分けられる。 ドットの幾何学的増加は、基材の単位面積におけるドットの実際のインキング面積が、対応するフィルム上のドット面積の量よりも大きく、力の作用下にあり、ドットサイズの拡大現象であることを指します。 ドットの光学的拡大とは、紙の光浸潤現象によりドットの視覚的知覚が実際の幾何学的領域よりも大きな点であることを指し、この部分の余分な量は光学的拡大と呼ばれます。

ドット ジオメトリの増加に影響を与える主な要因は次のとおりです。

①インク層の厚み。 幾何学的な増加は、通常の印刷プロセスでの圧力の作用下でインクがドットの周りに広がることによって引き起こされます。 インク層が厚いほど、ドット増加が深刻になります。

②インクの性質。 インクの流動性が高いほど、ドットアップの可能性が高くなります。

③エンボス面のズレ。 リソグラフの印象面の滑りは避けられず、ドットの変形が増加します。 通常のラバーブランケットとソフトブランケット裏地を使用すると、印面の滑りが大きく、ドットがより多くなります。 ライニング後のプレートローラーとゴムローラーの半径比が転造比と一致していない場合、同期転造との差が大きいほど、印面の滑りが大きくなり、ドットが増加します。

(4) 印圧。 圧力が高いほど、インクの広がりが大きくなり、ドットの増加が深刻になります。

⑤プレートの摩耗。 印刷版テキストの明るい部分、ドットの面積被覆率は小さく、親水性領域は親油性領域よりも大きく、湿潤液の膨張を助長します。 目立つ部分のドット下地は、一度磨耗するとすぐにウェット液で占められ、親水性・疎油性のファンデーションとなり、目立つドットが小さくなったり不完全になったりします。 印刷版のテキストの暗い部分、ドット面積の被覆率が大きく、親油性の領域が親水性の領域よりも大きく、インキの膨張を助長し、ドットの周りの砂の空白部分が摩耗し、広がりやすいインクによって、ドットが増加し、ペースト バージョンも生成されます。

ドットの幾何学的増加に対する紙の種類の影響。 理論的に言えば、同じ印刷条件の下では、異なる紙のドット増加は同じですが、実際の生産では、非コーティング紙の滑らかさが悪く、インクの吸収が良いため、非コーティングの使用は量を改善する必要があります十分な彩度を達成するために、インク供給の、紙上のインク層の厚さを増やします。 紙とインクを完全に接触させ、紙に十分なインクを転写させるには、印圧を高くする必要があります。 インクの流動性を利用し、均一なインク効果を得るためには、インクの粘度を下げる必要があります。 粘度が低く量の多いインキは、PS版に転写された後、比較的高い印圧でブランケットに転写されます。 最終的に紙に到達すると、より大きなドット領域が増加します。

⑦ドット変形による各種印刷不良の増加。

実際の生産では、十分な作業を行う準備ができている限り、印刷前に印刷の特性と印刷要件を理解して習得し、より詳細な操作を行うことで、ドット変形の量を減らします。 オフセット印刷の工程では、インク転写は 3 つのステップで完了します。最初のステップは、印刷版の湿潤とインク付けです。2 番目のステップは、ブランケットへの印刷版のインク転写です。3 番目のステップは、ブランケットから印刷版へのインク転写です。紙、これらのステップでは、ドットのサイズと形状が変化しやすいため、ドット印刷の印刷では、印刷要件に従って、まず、機械のゴムドラムの締め付けが適切かどうかを確認する必要があります。ゴムブランケットの表面がきれいで滑らかかどうか、エンボスドラムの圧力が適度かどうか、印刷版のドットが拡大鏡で本物かどうか、変形があるかどうか、印刷インキの調整、量の制御印刷中のインクにより、ドットの変形が大幅に減少し、ステップの正しい復元が保証され、印刷物の色再現が保証されます。