包装および印刷インキの皮張りの害と防止

Sep 02, 2022

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包装および印刷インキの皮張りの害と防止

インキの貯蔵による皮張りや、印刷前や印刷中に発生する剥がれにより、包装や印刷会社に際限のないトラブルをもたらすことが多く、生産コストも 1% 近く増加します。このような不具合は、パッケージ印刷インキの保管中や印刷工程中に、パッケージ印刷インキの表面が空気と接触することにより、植物油が酸化したり、有機溶剤が揮発したりして、インキ系やゲルの形成 - 一般に印刷インキの構造として知られています。肌。かさぶたは元に戻すのが難しいため、一般的には廃棄されます。

印刷インキの濃度が一定の値まで増加すると、その表面は分子の層で覆われることが知られています。このとき、インクの濃度を下げるために溶剤やグリスを使用しても、かさぶた（ジェル）になった表面も覆われます。これ以上の分子は収容できません。このような不具合が発生すると、印刷に支障をきたすだけでなく、材料の無駄遣いにもつながります。軽いものでは 1‰、重いものでは 1% 近くが無駄になると推定されています。この目に見える消費は、包装および印刷企業に大きな経済的負担を加えます。このような現象の発生を防ぐために、インキ製造業者や印刷業者は通常、手動またはポリエチレンパイプを使用して攪拌し、皮張り防止剤を追加して救助します。これは、印刷コストを最小限に抑えることを目的としています。長年の経験と考察をもとに、パッケージや印刷インキの皮剥けを防止する方法や対策を紹介し、読者の参考になれば幸いです。

1. 包装後の印刷インキ痂皮対策

ご存知のように、印刷工程で表面が乾燥し、インキ壺のインキが膜の層を形成する場合、撹拌装置を設置するか、単にインキを流し出すだけで膜が付着します。レイアウトが不均一になり、印刷物にランダムなナイフ跡が混入する原因となります。この理由は、インク業界が次の傾向にあるためです。(1) インクの乾燥が速すぎる。（２）インキの流動性が悪い。 (3) インクの沈殿物が乾燥している。しかし、この現象がインクシステムの揮発、蒸発、または酸化乾燥の大きな勾配によって引き起こされていることはわかりませんが、印刷業界はインクバケツまたはインクのインクつぼの構造が良くないと信じています、乾燥による流れのない停滞部分が生じます。機械から漏れた空気がインキの表面を乾燥させたり、熱風がインキをインキつぼに吹き込んだりします。諸説ありますが、この現象が発生した場合、印刷業者は一般的に次のような方法をとっています。 (2) 中・遅乾性溶剤を加えます。（３）劣化したインクインクを交換する（すなわち、流動性不良から良好な流動性へ）。 (4) インクダクト内を攪拌し続ける。（５）閉じたトップカバーをインクダクトにセットする。 (6) 熱風吹き出し角度を調整します。一般的に、印刷の経験と常識のある人は、乾燥速度が速すぎるか、インク濃度が薄すぎるか、流れが悪いか、インクチキソトロピーが大きいか、インクが静的である場合に、この方法を取ります。インキを防ぐだけでなく、印刷機の速度を上げること印刷版上で事前に乾燥させることができ、パッケージングと印刷インキフィルムの形成によって形成されるスキニングを克服し、グラフィックスのパターン障害を排除することができますとテキスト。

2. 安定したパッケージングと印刷インキのグラフィックスとテキストフィルムの品質

それは皮張りを防ぐ目的を達成するために、包装および印刷インキのインキ膜のフリーラジカル重合、乾燥または溶媒揮発、ならびに酸化の活性効果を制御することができます。ただし、この制御機能は、印刷されたグラフィックやテキストのフィルム形成の乾燥速度に影響を与えたり、インキ製造の最低基準であるインキ製品の性能や品質に影響を与えたりしないように、ニーズに基づいている必要があります。これを実現するには、次の 3 つの方法をお勧めします。

方法 1: 酸化防止剤と遅延剤を追加します。印刷インキシステムでは、酸化防止剤または遅延剤を添加する機能は、パッケージングおよびグラフィックスやテキストの印刷プロセスでフリーラジカルが生成されるのを防ぎ、インキ膜の酸化と揮発を中断することです。溶媒が非常に短時間で蒸発すると、オイルの酸化プロセスも減少し、インクによって生成されたフリーラジカルが重合してフィルムを形成し続けます (天津力生化学工場の製品シリーズなど)。）。

方法 2: 酸素バリアを追加します。パッケージ印刷インキには酸素バリアと呼ばれる流動パラフィンが添加されており、発生した蒸気がインキバレル、缶、ボックスの間に充満して酸素バリア（フィルム）を形成することで、蒸気圧を効果的に防ぎやすく、インクシステム内の溶剤を揮発させます。

方法 3: 錯化剤を追加します。オキシム化合物（メチルエチルケトキシム、ブチルアルデヒドオキシム、シクロエチルケトンオキシムハイドロキノンなど）を使用して、インクシステムの乾燥剤の活性を制御し、スキニングを遅延または防止する役割を果たします。

長い間、包装および印刷インキには皮張り防止剤 (重合禁止剤) が 50 年以上も添加されてきました。過去40年間、フェノールが主に使用されてきましたが、インクには安息香酸が使用されており、初期のものよりも高くなっています. 沸点溶媒キャッピングにより、時間と労力を節約できます。フェノール化合物自体がプロトン供与体であるため、酸化反応中に過酸化物フリーラジカルを生成し、ROOH を生成すると同時に、安定した抗酸化フリーラジカルを形成し、活性フリーラジカルを捕捉し、酸化重合反応を終結させることができます。印刷インキを防ぎます。

科学技術の発展に伴い、近年、オキシム化合物をインクの皮張り防止剤として使用した後、ブチルアルデヒドとメチルエチルケトオキシムがインクの皮張りを防止するのに最も効果的であることがわかりました。一部のインク製造業者および包装業者は、オキシムが従来のフェノール化合物よりもゲル化を防ぐのに効果的であると考えています. 1980年代に、私の国は初めてメチルエチルケトキシム皮剥ぎ防止剤の開発に成功しました。ブチルアルデヒドオキシムの出現後、わが国の応用と効果は世界の先進レベルに達しました。

3.皮張り防止剤の適用範囲と注意事項

パッケージングおよび印刷インキの酸化、特に溶剤の揮発速度、変性樹脂の油分、使用顔料、充填剤、乾燥剤の使用量、完成したインキ製品の保管環境の温度と湿度など。ゲル剤）、上記の要因を考慮する必要があり、添加量などの7つの側面の基本的な状況にも注意を払う必要があります。

1.添加量。一般的にはインキの原料（クラストの主成分がインキの主原料であるため）や包装用印刷インキの総量に応じて算出され、他の成分の影響も考慮する必要があります。通常、添加量は 0.1-0.3% です。一年を通して気温と湿度が異なるため、かさぶたの速度が異なります。したがって、冬は 0.1%、夏は 0.3%、春と秋は 0.2% です。フォーミュラの成分に依存することは科学的です。

2.インクフィルム乾燥率。室温での酸化速度や揮発速度、蒸発速度のいずれであっても、アルキド樹脂製のオフセット印刷インキでは、メチルエチルケトキシムの量は一般的に1％であることが実際に証明されています。乾燥速度は少し遅くなりますが、パッケージ化されて印刷されています。指定された基準内。これは、助剤と乾燥剤によって形成された複合体が一時的に活性を失うためです。したがって、フェノール化合物を使用して活性フリーラジカルを捕捉して重合反応を終了させる従来の原理とは異なります。乾燥速度への影響はほとんどありません。投与量が多すぎると、揮発時間が長くなり、複合体の崩壊が遅くなり、包装の乾燥速度や印刷インキのフィルム形成に影響を与えることがよくあります。